Las pymes de España, por debajo del 80% de su capacidad productiva

Según un estudio realizado por IDC y Ricoh, en el que se analiza la situación actual y las tendencias de la colaboración empresarial entre más de 200 empresas y administraciones públicas de España, la mayoría de las empresas encuestadas tienen como prioridad de negocio mejorar su productividad y, como prioridades en el lugar de trabajo, conseguir una mayor agilidad en sus formas de trabajar (69%) y promover una forma de trabajo más digital (46%).

Precisamente cuando hablamos de mejorar la productividad, nos referimos a aumentar y aprovechar la capacidad de producción pero, ¿qué es la capacidad productiva en las empresas? Según algunas definiciones clásicas la Capacidad Productiva de una empresa es la máxima cantidad de bienes o servicios que puede producir, fabricarse o bien será la cantidad máxima de productos o servicios que una empresa puede recibir o almacenar en condiciones normales y en una unidad productiva, medido bajo unos indicadores concretos de tiempo determinado y expresado en periodos de tiempo como horas máquina, horas hombre, horas hombre por semana.

En cualquier caso, sería, traducido en pocas palabras, la capacidad de aprovechar al máximo los recursos con los que cuenta una empresa durante una fase de tiempo concreto.  según los datos del último estudio publicado recientemente Tactiómetro 2020 (2a oleada) 6 de cada 10 empresas españolas estaban por debajo del 80% de aprovechamiento de su capacidad interna. Y solo el 16% está al 100% o más.  La radiografía post-virus arroja estos datos:

  • Casi 4 de cada 10 por debajo del 50%.
  • Casi 4 de cada 10 entre el 60-80%
  • Solo 2 de cada 10 entre un 80 y un 100%.

Antes de la pandemia que vivimos, el 57,7% de las empresas encuestadas confesaba estar entre un 60 y un 80% de aprovechamiento de su capacidad interna (en TACTIOMETRO2019 este dato era casi cinco puntos superior, alcanzando el 63,04%).

Ya entonces, se trataba de un dato preocupante, a nivel general. Entrando en detalles, un 29% de las empresas estaba entre un 60 y un 70% de aprovechamiento. Casi el 30% de las empresas encuestadas estaba entre un 70 y un 80% de aprovechamiento. Y el porcentaje de empresas que estaban entre un 80% y un 90% es del 24,5%. Solamente un 14,5% de las empresas encuestadas están entre un 90% y un 100% de aprovechamiento de su capacidad interna, y las que dicen estar por encima dl 100% representan únicamente un 3,3%.

En la segunda oleada de este TACTIÓMETRO2020, la situación sufre un vuelco, como consecuencia de la parada general del conjunto de las actividades económicas del país.
Así pues, cerca de la mitad de las empresas se encuentran por debajo del 50% de aprovechamiento de su capacidad interna. Solo el 8% se encuentran al 100% o más de su capacidad interna, mientras que un 35% está entre un 70 y un 90% de aprovechamiento.

En este terreno, si antes de la crisis originada por el COVID-19, las dos conclusiones generales ya eran delicadas, son dramáticas, según el estudio:

  •  El nivel de aprovechamiento de la capacidad de las pymes españolas tiene muchísimo margen de mejora (preocupa la organización interna)
  • La falta aprovechamiento de la capacidad (productiva) interna en la pyme no está relacionada con su tamaño.

Consecuencias de falta de capacidad de producción

En el momento de evaluar la capacidad productiva de la empresa puede que se denote una falta de capacidad, esto viene a indicar a que no está cubriendo la demanda correctamente por lo que las consecuencias serían las siguientes:

  • Pérdida de la cuota de mercado: Al llegar a menos clientes que demanden los productos y servicios, la empresa pierde cuota de mercado
  • Pérdida de clientes: Viene ligado a que la empresa no cubre con la demanda del mercado
  • Decremento del nivel de calidad

Optimizando los recursos, la mejora continua

En este sentido, la exigencia de los clientes y la competitividad del mercado obligan a las empresas a mejorar constantemente. Es por ello,  sistemas de mejora contingua como, por ejemplol, «el método Kaizen» ayudan a perseguir la excelencia, la búsqueda constante del óptimo servicio y de la mejor solución posible, aprovechando al máximo los recursos que tiene la empresa. Esta estrategia se puede aplicar a varios aspectos tanto social, como personal y, por supuesto, en el ámbito empresarial siempre teniendo en cuenta una mejoría gradual y controlada.

Algunos de estos aspectos subrayan este apunte:

1. La huida de la autocomplacencia. El estancamiento es el mayor enemigo del empresario. En este sentido, es importante tener en cuenta los conceptos de compromiso y disciplina a la hora de buscar constantemente la manera de hacer los procesos de forma óptima resolviendo los problemas eficientemente. El compromiso por el cambio se produce en todas las áreas de la organización desde los directivos hasta los equipos técnicos.

2. El desarrollo gradual. Como en cualquier cambio que se produce en la vida cotidiana y en el entorno natural, las transformaciones deben hacerse de forma paulatina, gradual y sobre todo controlada.

3. La eliminación de lo innecesario. El Kaizen persigue reducir al máximo lo que es estrictamente necesario. Como en en la metodología del Lean Management «las empresas que eliminan o reducen significativamente sus desperdicios e identifican las fases de los procesos de negocio en que se genera valor obtienen mejoras cuantificadas con evidente repercusión en la cifra de negocios».

4. La optimización del tiempo. Sin duda, el tiempo es uno de los elementos más valiosos en cualquier corporación y es un activo que no se debe despreciar. El método  El uso poco eficiente del tiempo da lugar al desperdicio, a la pérdida de productividad laboral y, por supuesto, al estancamiento. Por ejemplo, en una oficina, un contrato o un documento que está traspapelado o que se tarda demasiado en encontrar puede dar lugar al retraso de una firma o una decisión.

Una de las claves de laimplicación de esta metodología está en los empleados, ya que cuentan con la experiencia necesaria y los conocimientos de la propia empresa suficientes para ayudar a diseñar, desarrollar e implementar nuevos paradigmas y, a la vez, identificar qué aspectos pueden mejorarse en en proceso logístico actual.

Además, si los empleados perciben queforman parte del proceso, este aspecto incide directamente en su propia motivación y su productividad.

Los 7 despilfarros en las fábricas

Un concepto que va muy ligado a la falta de aprovechamiento en materia de producción o la baja capacidad productiva son los factores que afectan directamente a la producción industrial (y en general, en otros ámbitos empresariales). Son los principales factores de rentabilidad en un sistema productivo, concentrados en los 7 MUDA.

Los MUDA, término japonés que significa “inutilidad; ociosidad; superfluo; residuos; despilfarro”, son 7 conceptos que se aplicaron inicialmente por el ingeniero Taiichi Ohno, autor del archiconocido just in time el Sistema de producción de Toyota.

Sobreproducción
Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los costes de producción.  Esto no solo se refiere a producto terminado, sino que se puede sobreproducir en cualquier proceso, es decir, producir más de lo necesario para el siguiente proceso, producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o producir más rápido de lo que requiere el siguiente proceso.

Las principales causas de la sobreproducción son:

Esperas
La espera es el tiempo,  durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade valor y se generan los «cuellos de botella». Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos…Otro ejemplo que vivimos diariamente es cuando se convoca una reunión con diferentes personas y el personal llega con retraso: En caso de que estén 8 personas convocadas y la reunión no puede empezar por falta de “puntualidad” de alguno de los convocados, ello nos ocasionará un retraso de 5 min x 8 personas= 40 minutos de RESIDUO. Es decir, dinero perdido de forma innecesaria.
Transporte
Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto.  Además hay que considerar que cada vez que se mueve un material puede ser dañado, y para evitarlo aseguramos el producto para el transporte.

El transporte ineficiente de material puede ser causado por:

Procesos inapropiados o sobreprocesos
La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe que lo está haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.
Exceso de Inventario
Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o producto terminado no agrega ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus procesos. A menudo un stock es una fuente de pérdidas por productos que se convierten en obsoletos, posibilidades de sufrir daños, tiempo invertido en recuento y errores en la calidad.

Movimientos innecesarios

Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, etcétera. 

Defectos
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.
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