La capacidad productiva de las PYMES post Covid-19

Según un estudio realizado por IDC y Ricoh, en el que se analiza la situación actual y las tendencias de la colaboración empresarial entre más de 200 empresas y administraciones públicas de España, la mayoría de las empresas encuestadas tienen como prioridad de negocio mejorar su productividad y, como prioridades en el lugar de trabajo, conseguir una mayor agilidad en sus formas de trabajar (69%) y promover una forma de trabajo más digital (46%).

Precisamente cuando hablamos de mejorar la productividad, nos referimos a aumentar y aprovechar la capacidad de producción pero, ¿qué es la capacidad productiva en las empresas? Según algunas definiciones clásicas la Capacidad Productiva de una empresa es la máxima cantidad de bienes o servicios que puede producir, fabricarse o bien será la cantidad máxima de productos o servicios que una empresa puede recibir o almacenar en condiciones normales y en una unidad productiva, medido bajo unos indicadores concretos de tiempo determinado y expresado en periodos de tiempo como horas máquina, horas hombre, horas hombre por semana.

En cualquier caso, sería, traducido en pocas palabras, la capacidad de aprovechar al máximo los recursos con los que cuenta una empresa durante una fase de tiempo concreto.  según los datos del último estudio publicado recientemente Tactiómetro 2020 (2a oleada) 6 de cada 10 empresas españolas estaban por debajo del 80% de aprovechamiento de su capacidad interna. Y solo el 16% está al 100% o más.  La radiografía post-virus arroja estos datos:

• Casi 4 de cada 10 por debajo del 50%.
• Casi 4 de cada 10 entre el 60-80%
• Solo 2 de cada 10 entre un 80 y un 100%.

Antes de la pandemia que vivimos, el 57,7% de las empresas encuestadas confesaba estar entre un 60 y un 80% de aprovechamiento de su capacidad interna (en TACTIOMETRO2019 este dato era casi cinco puntos superior, alcanzando el 63,04%).

Ya entonces, se trataba de un dato preocupante, a nivel general. Entrando en detalles, un 29% de las empresas estaba entre un 60 y un 70% de aprovechamiento. Casi el 30% de las empresas encuestadas estaba entre un 70 y un 80% de aprovechamiento. Y el porcentaje de empresas que estaban entre un 80% y un 90% es del 24,5%. Solamente un 14,5% de las empresas encuestadas están entre un 90% y un 100% de aprovechamiento de su capacidad interna, y las que dicen estar por encima dl 100% representan únicamente un 3,3%.

En la segunda oleada de este TACTIÓMETRO2020, la situación sufre un vuelco, como consecuencia de la parada general del conjunto de las actividades económicas del país.
Así pues, cerca de la mitad de las empresas se encuentran por debajo del 50% de aprovechamiento de su capacidad interna. Solo el 8% se encuentran al 100% o más de su capacidad interna, mientras que un 35% está entre un 70 y un 90% de aprovechamiento.

En este terreno, si antes de la crisis originada por el COVID-19, las dos conclusiones generales ya eran delicadas, son dramáticas, según el estudio:

•  El nivel de aprovechamiento de la capacidad de las pymes españolas tiene muchísimo margen de mejora (preocupa la organización interna)
• La falta aprovechamiento de la capacidad (productiva) interna en la pyme no está relacionada con su tamaño.

Consecuencias de falta de capacidad de producción

En el momento de evaluar la capacidad productiva de la empresa puede que se denote una falta de capacidad, esto viene a indicar a que no está cubriendo la demanda correctamente por lo que las consecuencias serían las siguientes:

• Pérdida de la cuota de mercado: Al llegar a menos clientes que demanden los productos y servicios, la empresa pierde cuota de mercado
• Pérdida de clientes: Viene ligado a que la empresa no cubre con la demanda del mercado
• Decremento del nivel de calidad

Optimizando los recursos, la mejora continua

En este sentido, la exigencia de los clientes y la competitividad del mercado obligan a las empresas a mejorar constantemente. Es por ello,  sistemas de mejora contingua como, por ejemplol, «el método Kaizen» ayudan a perseguir la excelencia, la búsqueda constante del óptimo servicio y de la mejor solución posible, aprovechando al máximo los recursos que tiene la empresa. Esta estrategia se puede aplicar a varios aspectos tanto social, como personal y, por supuesto, en el ámbito empresarial siempre teniendo en cuenta una mejoría gradual y controlada.

Algunos de estos aspectos subrayan este apunte:

1. La huida de la autocomplacencia. El estancamiento es el mayor enemigo del empresario. En este sentido, es importante tener en cuenta los conceptos de compromiso y disciplina a la hora de buscar constantemente la manera de hacer los procesos de forma óptima resolviendo los problemas eficientemente. El compromiso por el cambio se produce en todas las áreas de la organización desde los directivos hasta los equipos técnicos.

2. El desarrollo gradual. Como en cualquier cambio que se produce en la vida cotidiana y en el entorno natural, las transformaciones deben hacerse de forma paulatina, gradual y sobre todo controlada.

3. La eliminación de lo innecesario. El Kaizen persigue reducir al máximo lo que es estrictamente necesario. Como en en la metodología del Lean Management «las empresas que eliminan o reducen significativamente sus desperdicios e identifican las fases de los procesos de negocio en que se genera valor obtienen mejoras cuantificadas con evidente repercusión en la cifra de negocios».

4. La optimización del tiempo. Sin duda, el tiempo es uno de los elementos más valiosos en cualquier corporación y es un activo que no se debe despreciar. El método  El uso poco eficiente del tiempo da lugar al desperdicio, a la pérdida de productividad laboral y, por supuesto, al estancamiento. Por ejemplo, en una oficina, un contrato o un documento que está traspapelado o que se tarda demasiado en encontrar puede dar lugar al retraso de una firma o una decisión.

Una de las claves de laimplicación de esta metodología está en los empleados, ya que cuentan con la experiencia necesaria y los conocimientos de la propia empresa suficientes para ayudar a diseñar, desarrollar e implementar nuevos paradigmas y, a la vez, identificar qué aspectos pueden mejorarse en en proceso logístico actual.

Además, si los empleados perciben queforman parte del proceso, este aspecto incide directamente en su propia motivación y su productividad.

Los 7 despilfarros en las fábricas

Un concepto que va muy ligado a la falta de aprovechamiento en materia de producción o la baja capacidad productiva son los factores que afectan directamente a la producción industrial (y en general, en otros ámbitos empresariales). Son los principales factores de rentabilidad en un sistema productivo, concentrados en los 7 MUDA.

Los MUDA, término japonés que significa “inutilidad; ociosidad; superfluo; residuos; despilfarro”, son 7 conceptos que se aplicaron inicialmente por el ingeniero Taiichi Ohno, autor del archiconocido just in time el Sistema de producción de Toyota.